Процесс производства оконного профиля состоит из нескольких этапов: переработка сырья в полуфабрикаты, производство из полуфабрикатов готовой продукции. Исходное сырье и результаты производства складируются на большой и открытой территории завода. Небольшой экскурс в общий процесс производства прояснит обстановку. Итак, вначале на завод приходит стальной лист в рулоне, потом этот лист режут на более тонкие рулончики определенной ширины, которые называются штрипсами. Штрипсы прогоняют через валки прокатного станка, получают профиль, который режут и пакуют.
Проблем было несколько :

01 При инвентаризации тяжело идентифицировать штрипсы. Внешне они все одинаковые, с линейкой и микрометром не набегаешься, чтобы понять какой рулон где лежит.

02 эта же проблема появляется, когда нужно переместить штрипс в прокатный цех.

03 пакеты с готовой продукцией внешне одинаковые. их тоже как то нужно идентифицировать

04 отрезая часть рулона хорошо было бы знать, сколько там от него осталось по ширине

05 себестоимость произведенной продукции в большей степени зависит от себестоимости рулона, поступившего в производство. И, чтобы ее посчитать, нужно понимать из какого именно рулона сделан профиль, отгруженный покупателю.

Для упрощения идентификации сырья, полуфабрикатов и готовой продукции решили использовать штриховое кодирование. Чтобы печатать этикетки, приобрели специализированный принтер, а для сбора информации купили сканеры штрих кода с памятью. В штрих код закодировали информацию о свойствах сырья/полуфабриката/готового изделия, вплоть до заказа, для которого оно производилось. Этикетки печатаются путем термопереноса, надписи не смываются дождями и не выгорают на солнце.

Когда мы запустили систему учета на базе программы Акцент подключением всего этого оборудования получилось, что